Die sechs häufigsten Fehler bei TGA-Sanierungen

Sanierungen der Gebäudetechnik scheitern selten an der Technik. Sie scheitern an Entscheidungen, die zu früh, zu spät oder auf einer zu dünnen Grundlage getroffen wurden. Das Erstaunliche daran: Es sind immer wieder dieselben Fehler. Wer sie kennt, erkennt sie im eigenen Projekt meist schon, bevor sie Geld kosten. Und weil sie sich so zuverlässig wiederholen, lassen sie sich auch zuverlässig vermeiden, sofern man die Weichen früh genug stellt. Die folgende Zusammenstellung ist deshalb weniger eine Warnung als eine Landkarte: Sie zeigt, an welchen Stellen im Projekt erfahrungsgemäss die Abzweigungen liegen, die später teuer werden.

Dieser Artikel richtet sich an Bauherren, Projektentwickler sowie an General- und Totalunternehmer. Er beschreibt sechs Fehlermuster, die uns in Sanierungsprojekten regelmässig begegnen. Für jedes Muster benennen wir das Symptom, die eigentliche Ursache, die Konsequenz im Betrieb und die Gegenmassnahme. Es geht nicht darum, Schuldige zu suchen. Es geht darum, die Weichen dort richtig zu stellen, wo sie tatsächlich gestellt werden: in den ersten Projektwochen. Denn die Kosten eines Fehlers steigen mit jeder Projektphase, in der er unentdeckt bleibt.

Fehler 1: Die Anlage wird ersetzt, bevor sie verstanden ist

Das Symptom ist harmlos: Eine Anlage ist alt, also wird sie ersetzt. Der Entscheid fällt auf Basis des Baujahrs, nicht auf Basis des Zustands und schon gar nicht auf Basis von Betriebsdaten.

Die Ursache liegt in der fehlenden Bestandsaufnahme. Niemand hat gemessen, wie die Anlage tatsächlich fährt, welche Leistung wirklich abgerufen wird und ob die Auslegung überhaupt je zur Nutzung gepasst hat. In vielen Gebäuden ist die installierte Leistung deutlich höher als der reale Bedarf, weil über Jahrzehnte Sicherheitszuschläge auf Sicherheitszuschläge gelegt wurden.

Die Konsequenz: Die neue Anlage wird nach demselben Muster ausgelegt wie die alte. Der Ersatz kostet mehr als nötig, taktet im Teillastbetrieb und erreicht die versprochene Effizienz nie. Bei Wärmepumpen ist das besonders teuer, weil die Überdimensionierung direkt auf die Jahresarbeitszahl durchschlägt und häufiges Takten die Lebensdauer des Verdichters verkürzt.

Die Gegenmassnahme ist unspektakulär und wirksam: eine Bestandsaufnahme mit Messdaten über mindestens eine Heizperiode, ergänzt um eine gerechnete Norm-Heizlast nach SIA 384.201 statt einer Fortschreibung des alten Kesselschilds. Der Aufwand dafür ist gering im Verhältnis zu den Mehrkosten einer falsch dimensionierten Erzeugung, die über zwanzig Jahre im Betrieb bezahlt wird.

Fehler 2: Die Hülle wird ignoriert

Das Symptom: Die Gebäudetechnik wird saniert, die Gebäudehülle bleibt unangetastet oder wird erst Jahre später angefasst.

Die Ursache ist meist organisatorisch. Hülle und Technik liegen in unterschiedlichen Budgets, Zuständigkeiten und Zeithorizonten. Wer die Heizung ersetzen muss, weil sie ausgefallen ist, hat selten die Musse, gleichzeitig über die Fenster nachzudenken.

Die Konsequenz ist eine doppelte Fehlinvestition. Der Wärmeerzeuger wird auf den heutigen, schlechten Zustand der Hülle ausgelegt. Wird die Hülle später verbessert, ist die Anlage zu gross. Umgekehrt gilt: Wer die Hülle zuerst saniert, kann die Vorlauftemperatur senken und damit überhaupt erst wirtschaftlich auf eine Wärmepumpe wechseln.

Die Gegenmassnahme ist ein Sanierungsfahrplan, der beide Ebenen zusammen betrachtet, auch wenn sie zeitlich getrennt umgesetzt werden. Entscheidend ist nicht, alles gleichzeitig zu machen. Entscheidend ist, die spätere Etappe bei der Auslegung der heutigen bereits zu berücksichtigen, etwa indem der Erzeuger auf die künftige, tiefere Heizlast ausgelegt und mit einer Hüllensanierung als nächste Etappe verbunden wird.

Fehler 3: Die Gebäudeautomation kommt zuletzt

Das Symptom: Im Projektterminplan taucht die Gebäudeautomation erst in der Ausführungsphase auf. Ausgeschrieben wird sie, wenn die Anlagen bereits vergeben sind.

Die Ursache ist ein Missverständnis über die Rolle der Automation. Sie wird als Zubehör der Anlagen verstanden, nicht als das gewerkeübergreifende System, das sie ist. Wer Heizung, Lüftung, Kälte und Elektro einzeln vergibt und die Automation danach, kauft vier Insellösungen und hofft, dass sie miteinander sprechen.

Die Konsequenz sind Schnittstellen, die niemand verantwortet. Datenpunktlisten passen nicht zusammen, Regelstrategien widersprechen sich, und die Inbetriebnahme wird zur Fehlersuche zwischen Lieferanten. Die Mehrkosten entstehen nicht bei der Automation, sondern in den Wochen, in denen niemand weiss, wer zuständig ist.

Die Gegenmassnahme: ein GA-Lastenheft nach VDI 3814 Blatt 2.1 vor der Vergabe der Anlagengewerke, mit definierten Datenpunkten, Anlagenfunktionen und Verantwortungsgrenzen. Die Automation gehört an den Anfang der Vergabe, nicht ans Ende. Wer sie früh definiert, macht die Anforderungen an jedes einzelne Gewerk prüfbar und verhindert, dass später jeder Lieferant auf den anderen zeigt.

Fehler 4: Die Hydraulik wird vorausgesetzt

Das Symptom: Neue Erzeuger, neue Regelung, alte Verteilung. Der hydraulische Abgleich steht im Leistungsverzeichnis, wird aber nie nachgewiesen.

Die Ursache: Hydraulik ist unsichtbar und schwer zu prüfen. Ein Abgleich lässt sich behaupten, und solange niemand misst, fällt die Differenz zwischen Behauptung und Realität nicht auf.

Die Konsequenz ist eine Anlage, die formal in Betrieb ist und trotzdem nicht funktioniert. Einzelne Räume werden nicht warm, also wird die Vorlauftemperatur angehoben. Damit ist der Effizienzgewinn der neuen Erzeugung aufgebraucht, bevor der erste Winter vorbei ist. Genau hier verschwinden in der Praxis die versprochenen Einsparungen, und der Betreiber steht vor einer Anlage, die auf dem Papier hocheffizient ist und in der Rechnung nicht.

Die Gegenmassnahme ist ein Messnachweis statt einer Zusicherung: dokumentierte Volumenströme an den definierten Messstellen, Differenzdruck über die kritischen Stränge und ein Protokoll, das Teil der Abnahme ist. Was nicht gemessen wurde, gilt als nicht erbracht. Ein solcher Nachweis kostet wenige Stunden und sichert den gesamten Effizienzgewinn der Sanierung ab.

Fehler 5: Die Betriebsphase ist nicht geplant

Das Symptom: Die Anlage wird übergeben, und niemand ist darauf vorbereitet. Es gibt keine Einweisung, keine aktuelle Dokumentation und keine Person, die für die Optimierung im ersten Betriebsjahr zuständig ist.

Die Ursache liegt im Projektverständnis. Das Projekt endet mit der Abnahme, der Betrieb beginnt danach, und dazwischen liegt eine Lücke, für die kein Budget vorgesehen ist.

Die Konsequenz: Die Anlage läuft in den Werkseinstellungen weiter, mit denen sie in Betrieb genommen wurde. Betriebszeiten passen nicht zur Nutzung, Sollwerte sind konservativ gesetzt, Störmeldungen laufen ins Leere. Nach zwei Jahren liegt der Verbrauch deutlich über der Prognose, und niemand kann erklären, warum. Die theoretisch geplante Effizienz wird nie erreicht, weil die Feinjustierung, die sie voraussetzt, nie stattgefunden hat.

Die Gegenmassnahme ist ein definiertes erstes Betriebsjahr: Betriebsoptimierung als eigene Leistungsposition, eine Nachjustierung nach der ersten vollständigen Heizperiode, ein Energiemonitoring mit wenigen, aber richtig gesetzten Zählern und eine benannte verantwortliche Person auf Betreiberseite. Erst diese begleitete Einregulierung macht aus einer korrekt gebauten Anlage eine sparsam laufende.

Fehler 6: Die Abnahme prüft Lieferung statt Funktion

Das Symptom: Bei der Abnahme wird kontrolliert, ob alles geliefert und montiert ist. Ob die Anlage tut, was sie soll, wird nicht systematisch geprüft.

Die Ursache ist die Verwechslung von Werkabnahme und funktionaler Bestätigung. Die Abnahme nach SIA 118 und SIA 118/380 ist ein rechtlicher Akt mit Fristen und Mängelrechten. Sie sagt für sich genommen nichts darüber aus, ob eine Regelstrategie unter realen Bedingungen funktioniert.

Die Konsequenz ist die teuerste von allen: Mängel, die erst im Betrieb sichtbar werden, fallen in eine Zeit, in der die Rügefristen laufen oder bereits abgelaufen sind. Die Beweislast verschiebt sich, und die Nachbesserung wird zur Verhandlung. Was im richtigen Moment eine einfache Nachbesserungspflicht des Unternehmers gewesen wäre, wird später zu einem Streit über Ursachen und Zuständigkeiten.

Die Gegenmassnahme sind integrale Tests nach SIA 2046, die gewerkeübergreifende Funktionen unter definierten Betriebszuständen prüfen, kombiniert mit einem Inbetriebnahmemanagement nach VDI 6039. Beides gehört in die Ausschreibung, mit Terminen, Verantwortlichkeiten und einem Prüfprotokoll, das der Abnahme vorausgeht. So wird die Funktion bestätigt, solange die Mittel zur Durchsetzung noch bestehen.

Warum sich diese Fehler so hartnäckig halten

Alle sechs Muster haben eine Gemeinsamkeit: Sie sparen kurzfristig Zeit oder Geld und verlagern die Kosten in eine Projektphase, in der sie schwerer zuzuordnen sind. Eine fehlende Bestandsaufnahme spart in der Vorstudie einige Tausend Franken und kostet bei der Auslegung ein Vielfaches. Ein spätes GA-Lastenheft spart eine Ausschreibungsrunde und kostet Wochen in der Inbetriebnahme.

Hinzu kommt eine Verantwortungsdiffusion. In einer Sanierung arbeiten Bauherrschaft, Planer, Unternehmer und Betreiber zusammen, und jeder dieser Beteiligten optimiert sein eigenes Teilstück. Niemand ist von Natur aus für das Gesamtergebnis zuständig, ausser die Bauherrschaft selbst oder eine Person, die sie damit beauftragt. Genau deshalb entstehen die teuersten Fehler nicht innerhalb eines Gewerks, sondern an den Grenzen dazwischen, dort, wo jeder annimmt, ein anderer kümmere sich darum.

Wer diese Dynamik kennt, zieht daraus eine einfache Konsequenz: Die Bauherrschaft braucht eine Person mit Gesamtverantwortung, die die Reihenfolge der Entscheidungen im Blick hat und die Schnittstellen bewusst besetzt. Diese Rolle kostet ein kleines Honorar und verhindert die grossen Fehlerkosten, die entstehen, wenn niemand das Ganze verantwortet.

Ein einfacher Selbsttest für Ihr Projekt

Die sechs Muster lassen sich in wenige Fragen übersetzen, die eine Bauherrschaft in jeder Projektphase stellen kann. Wer sie ehrlich beantwortet, erkennt früh, ob ein Fehler droht.

Grundlage. Liegt eine Bestandsaufnahme mit Messdaten vor, oder stützt sich die Auslegung auf das Typenschild der alten Anlage? Ist die Norm-Heizlast gerechnet oder geschätzt? Solange diese Fragen nicht sauber beantwortet sind, ist jede Dimensionierung eine Vermutung.

Reihenfolge. Ist geklärt, wie Hülle und Technik zusammenhängen, und ist die Automation vor den Anlagen definiert? Die teuersten Umwege entstehen, wenn diese Reihenfolge umgedreht wird und spätere Etappen die früheren entwerten.

Nachweis. Wird der hydraulische Abgleich gemessen und protokolliert, und prüft die Abnahme die Funktion statt nur die Lieferung? Jede Zusicherung ohne Messwert ist im Streitfall wertlos, und jede Funktion, die nicht vor der Abnahme bestätigt wurde, wird nachher zur Verhandlung.

Betrieb. Ist das erste Betriebsjahr mit Budget, Verantwortlichkeit und Monitoring hinterlegt? Ohne diese Begleitung bleibt die Anlage auf den Werkseinstellungen stehen, und die geplante Effizienz bleibt eine Zahl auf dem Papier.

Diese vier Blöcke kosten kein zusätzliches Fachwissen. Sie verlangen nur, dass die richtigen Fragen zum richtigen Zeitpunkt gestellt und ihre Antworten schriftlich festgehalten werden. Wo eine Antwort fehlt oder unklar bleibt, ist das kein Zeichen von Böswilligkeit, sondern der Hinweis, dass eine Entscheidung noch nicht getroffen wurde. Wer diese offenen Punkte in einem kurzen Protokoll festhält und mit einem Termin versieht, verwandelt ein diffuses Risiko in eine abarbeitbare Liste. Genau das unterscheidet ein Projekt, das die typischen Fehler vermeidet, von einem, das sie im Nachhinein teuer korrigiert.

Querverweise zu unseren Fachserien

• Wie eine belastbare Bestandsaufnahme aufgebaut wird, zeigt Teil 1 unserer Serie zum Sanierungsfahrplan.
• Die Reihenfolge der Gewerke und die Frage der Etappierung behandelt Teil 2 derselben Serie.
• Zur Abnahme, zu den integralen Tests und zur Übergabe in den Betrieb finden Sie Vertiefungen in unserer Serie zu Funktionskontrollen.
• Wie der hydraulische Nachweis messtechnisch geführt wird, erklärt unsere Serie zur hydraulischen Leistungsmessung.

Fazit

Die sechs häufigsten Fehler bei TGA-Sanierungen sind keine technischen Fehler. Sie sind Reihenfolge- und Nachweisfehler. Wer die Anlage misst, bevor er sie ersetzt, die Hülle mitdenkt, die Automation vor den Anlagen ausschreibt, die Hydraulik nachweist, das erste Betriebsjahr einplant und die Funktion statt der Lieferung prüft, hat die Mehrheit der typischen Projektrisiken bereits vor dem Baustart entschärft. Das kostet in der frühen Phase etwas mehr Aufmerksamkeit. Es kostet über den Lebenszyklus deutlich weniger Geld. Keiner dieser sechs Punkte verlangt Spezialwissen oder aufwendige Technik. Sie verlangen die Disziplin, in der richtigen Reihenfolge zu entscheiden und jede Zusicherung durch einen Nachweis zu ersetzen.

Sie haben Fragen dazu?

Sie stehen vor einer Sanierung Ihrer Gebäudetechnik und möchten wissen, wo in Ihrem Projekt die Risiken liegen? Wir prüfen Ihre Ausgangslage, ordnen die Reihenfolge der Massnahmen und begleiten Sie von der Bestandsaufnahme bis zur funktionalen Abnahme. Sprechen Sie mit uns. Weitere Beiträge zu Sanierung, Gebäudeautomation und Energieeffizienz finden Sie unter wenget.ch/insights.

Quellenverzeichnis

• SIA 118 «Allgemeine Bedingungen für Bauarbeiten» und SIA 118/380 «Allgemeine Bedingungen für Gebäudetechnik»
• SIA 2046 «Integrale Tests von Gebäudetechniksystemen» (Ausgabe 2015)
• SIA 2047 «Energetische Gebäudeerneuerung» sowie Dokumentation SIA D 0249
• SIA 384/1 «Heizungsanlagen in Gebäuden» und SIA 384.201 / SN EN 12831 «Verfahren zur Berechnung der Norm-Heizlast»
• VDI 3814 Blatt 2.1 «Gebäudeautomation, Planung, Lastenheft»
• VDI 6039 «Facility-Management, Inbetriebnahmemanagement für Gebäude»
• SN EN ISO 52120-1 «Energetische Bewertung von Gebäuden, Beitrag der Gebäudeautomation»
• Eigene Projekterfahrungen und Praxisbeispiele der WENGET GmbH